Sparen beim Laden

In Logistikzentren mit ihren elektrisch angetriebenen Staplern ist das Laden der Batterien ein wichtiger Kostenfaktor. Das hat man bei der Honold-Logistik-Gruppe erkannt und bei der Errichtung des Distributionszentrums für Fahrzeugreifen in Korbach von vornherein Batterieladegeräte der Baureihe „Selectiva“ mit Active Inverter Technology von Fronius eingebaut. Mit Erfolg – wie sich zeigt.

Reifen produzieren ist das Eine, sie zum Händler und letztlich zum Kunden zu bringen, ist das Andere. Im RDC (Regional Distribution Center) Korbach und anderen Standorten übernimmt der Logistikdienstleister Honold diese Leistung für den namhaften Reifenhersteller Continental AG, der in Korbach seinen größten Produktionsstandort hat. Von der Übernahme von Reifen im Werk bis zur Anlieferung bei Industrie oder Handel deckt Honold alle Bereiche der logistischen Kette ab.

Für die Arbeiten im RDC sind 23 Flurförderzeuge im Einsatz, darunter ein Gegengewichtsstapler für den Palettentransport, ein Stapler mit angebauter Klammer zum Transport größerer Reifen sowie mehrere Schubmaststapler und deichselgeführte Elektro-Kommissioniergeräte. Während man bei Honold mit den Schubmaststaplern zweischichtig und folglich mit Wechselbatterien arbeitet, sind bei den anderen Fahrzeugen keine Wechselbatterien vorgesehen.
Ausschließlich Fronius Batterieladesysteme.

Bei Honold in Korbach setzt man ausschließlich auf Fronius Batterieladesysteme, die der österreichische Spezialist 2006 als Erstausrüstung lieferte. Für jeden Batterietyp gibt es das richtige Ladegerät. Alle 23 Geräte sind vom Typ „Selectiva Plus“. Ihnen ist gemeinsam, dass sie mit der „Active Inverter Technology“ von Fronius ausgestattet sind und nicht mit herkömmlicher Inverter- (Hochfrequenz-) Technologie oder gar alter 50-Hertz-Trafotechnik. Dank des äußerst hohen Wirkungsgrads von 94 Prozent spart man eine Menge Stromkosten gegenüber alter 50-Hertz-Trafotechnik und herkömmlicher HF-Technologie, nämlich bis zu 30 Prozent. 94 Prozent Wirkungsgrad bedeuten, dass 94 Prozent des Stromes aus der Steckdose auch zum Batterieladen verwendet wird. Dieser bewegt sich bei der alten 50-Hertz-Trafotechnik und der herkömmlichen HF-Technologie nur im Bereich zwischen 60 bis 80 Prozent.

„Im Rahmen unseres Investitionsvorhabens hat sich uns die Frage gestellt, welche Techniken beim Batterieladen zukunftsweisend sind“, betont Theo Grünewald, Geschäftsführer Logistik bei Honold. „Dabei ging es um wesentliche Punkte: um schonendes und damit lebensverlängerndes Laden der wertvollen Batterien und um den bewussten Umgang mit der eingesetzten Energie.“ Folglich habe man den Markt „abgeklopft“ und mit Batterielieferanten Kontakt aufgenommen. „Schließlich sind wir auf die Fronius Batterieladesysteme gekommen“, so der Manager. „Die geringeren Stromkosten waren für uns eines der entscheidenden Kriterien“, ergänzt Adrian Grimm. Wie deutlich sich die Ersparnis auswirkt, erklärt der RDC-Leiter an einem Beispiel: „Zum 1. Januar 2009 übernahmen wir am Continental-Standort in Aachen die Werkslogistik von einem anderen Logistikdienstleister, der bis dahin Batterieladegeräte mit 50-Hz-Trafotechnik im Einsatz hatte. Wir stellten sofort komplett auf Fronius Batterieladesysteme mit Active Inverter Technology um, wurden jedoch für 2009 vom Energielieferanten auf Basis des Stromverbrauchs von 2008 durch die 50-Hz-Ladegeräte bei den monatlichen Vorauszahlungen veranlagt. Im Januar 2010 konnten wir uns über eine "satte" Gutschrift des dortigen Energielieferanten freuen.“

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