Helfer beim Sparen
Das ist der Normalfall: Man erwirbt ein komplexes Produkt, etwa einen Pkw, kennt folglich die Marke beziehungsweise den Produzenten, weiß aber meist nicht, welche kompetenten und wichtigen Zulieferer bei der Herstellung beteiligt waren. Eines dieser Zulieferunternehmen ist die Miba mit Hauptsitz im oberösterreichischen Laakirchen. Das Unternehmen sieht sich als einen der führenden strategischen Partner der internationalen Motoren- und Fahrzeugindustrie. Die Produkte – Sinterformteile, Gleitlager, Reibbeläge, Leistungselektronik-Komponenten und Beschichtungen – sind weltweit in Fahrzeugen, Zügen, Schiffen, Flugzeugen und Kraftwerken eingebaut. Die Firmengruppe umfasst vier Geschäftsbereiche: die Miba Sinter Group, die Miba Bearing Group, die Miba Friction Group und die New Technologies Group.
In Vorchdorf, unweit von Wels, produziert die Miba Sinter Austria, ein Unternehmen der Miba Sinter Group, Sinterformteile. Das sind sehr präzise und hochfeste Komponenten, die mittels spezieller Verfahrenstechnik hergestellt werden. Sie kommen in Motoren, Getrieben, Lenkungen, Bremsen, Abgasanlagen und Stoßdämpfern von Autos zum Einsatz. Zu Beginn des Sinterprozesses werden Mischungen aus Metallpulver mit einem komplexen Werkzeug verpresst. Der entstehende Pressling wird bei einer Temperatur von bis zu 1.350 °C gesintert, das heißt, durch Wärmebehandlung unterhalb der Schmelztemperatur verdichtet und ausgehärtet. Um höchstmögliche Präzision zu erreichen, wird das Fertigteil kalibriert und – falls notwendig – wärmebehandelt, oberflächenbeschichtet, mechanisch nachbearbeitet, gefügt oder montiert. Die Sintertechnologie erlaubt im Vergleich zu anderen Fertigungsverfahren die maximale Ausnutzung des Werkstoffs bei geringstem Energieaufwand. Durch permanenten technologischen Fortschritt erzeugt die Miba komplexe und anspruchsvolle Bauteile für Fahrzeugkomponenten von morgen.
Umweltschutz im Fokus
Der Umweltschutz hat hohe Priorität bei Miba und ist ein wesentlicher Aspekt der unternehmerischen Verantwortung. Umweltmanagement sieht man als einen Innovationsfaktor zur Steigerung der ökologischen und ökonomischen Effizienz. Das Unternehmen setzt dabei auf die Verminderung des Ressourcenverbrauchs, die Reduzierung von Emissionen und den Einsatz von umweltfreundlichen Materialien. Dass Wirtschafts- und Umweltinteressen Hand in Hand gehen können, beweist man als Technologieführer mit zahlreichen Projekten, die wiederholt ausgezeichnet wurden.
Die Miba strebt danach, ihren Energieverbrauch durch optimierte Produktionsprozesse und den Einsatz modernster technologischer Verfahren laufend zu optimieren. Strom hat mit rund 75 Prozent den größten Anteil am Energiebedarf der Miba und wird beispielsweise für Sinteröfen, Hydraulikpressen und zur Kühlwassererzeugung sowie in der Galvanik und der Gießerei in großen Mengen benötigt. 2010/2011 nutzte die Miba an den Vorchdorfer Standorten im Ausmaß von 0,2 Prozent am Gesamtenergieverbrauch erstmals Energie aus erneuerbaren Quellen durch Biomasse.
Bis 30 Prozent weniger Stromverbrauch
Wer Strom sparen will, der tut dies vernünftigerweise – und wenn möglich – bei allen Stromverbrauchern, also auch bei den Ladegeräten der Batterien von Flurförderzeugen. Von denen gibt es bei Miba einige: 18 Frontstapler mit Traglasten bis 2,5 Tonnen sowie mehr als 20 elektrisch angetriebene Deichselhubwagen. Zudem verfügt man in Vorchdorf über 158 elektrisch angetriebene Scherenhubgeräte für ergonomisches Arbeiten. Neben On-Board-Batterieladegeräten werden Fronius-Batterieladesysteme vom Typ Acctiva 12-10 für diese Hubgeräte eingesetzt. Die Flurförderzeuge stammen überwiegend aus dem Hause Jungheinrich. Bei den Antriebsbatterien setzt man bei den Flurförderzeugen auf Elbak-Gel-Batterien von Exide. Die Batterieladesysteme kommen vom österreichischen Spezialisten Fronius und sind mit der so genannten ‚Active Inverter Technology’ ausgestattet, die zahlreiche Vorteile hat.
„Wir bevorzugen die Ladesysteme von Fronius, weil wir mit diesen Geräten – im Vergleich zu alter 50-Hertz-Trafotechnik oder herkömmlicher Inverter- (Hochfrequenz-) Technologie – bis zu 30 Prozent an Stromkosten einsparen. Der Grund dafür ist der immens hohe Wirkungsgrad von bis zu 94 Prozent. Gleichzeitig hat sich durch den speziellen Ladezyklus die Lebensdauer der Batterien erhöht“, erläutert der Leiter der Instandhaltung, Kurt Werl. „Außerdem kommen die Geräte hier aus der Region, es stimmt der Service, und überdies setzen wir Schweißgeräte dieses Herstellers zu unserer Zufriedenheit ein.“
Schon seit knapp 10 Jahren setzt man bei Miba auf Fronius-Ladesysteme, sowohl bei der Neuanschaffung als auch beim Ersatz von Altgeräten. „Das ist in den Pflichtenheften so festgelegt“, macht Kurt Werl deutlich, „denn wir wollen nicht nur Energie, sondern auch Batteriekosten sparen.“ Zudem seien die Geräte um bis zu 70 Prozent kleiner und deutlich leichter als die der 50-Hertz-Technik mit ihren großen Schaltschränken. Das würde die Handhabung und die Platzierung enorm erleichtern.
Es gibt bei Miba in Vorchdorf zentrale und dezentrale Ladestationen. Die Flurförderzeug-Batterien werden an diversen Stellen geladen, zum Beispiel im Wareneingang. Zum einen arbeitet man mit Wechselbatterien, zum anderen warten die Fahrzeuge in Parkstationen, bis die Antriebsbatterien wieder aufgeladen sind. Auch die Fronius-Ladesysteme für die stationären Hebehilfen sind sowohl zentral als auch dezentral im Unternehmen aufgestellt. Der Leiter der Instandhaltung resümiert: „Bei der Neuanschaffung und beim Ersatz der alten 50-Hertz-Ladegeräte setzen wir auf Ladesysteme mit ‚Active Inverter Technology’ von Fronius. Das entspricht unserer Firmenphilosophie, die Umwelt zu schonen und die ökologische und ökonomische Effizienz zu steigern.“
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Rückfragehinweis:
Boris Ringwald
Fronius International GmbH
Froniusplatz 1, A-4600 Wels
Tel. +43 / (0)7242 / 241 6436
Fax +43 / (0)7242 / 241 95 2560
E-Mail: ringwald.boris@fronius.com