TransCut-Plasmaschneiden

Bisher war das Plasmaschneiden mit einigen Nachteilen behaftet. Nicht zuletzt sind herkömmliche Schneidverfahren aufgrund der Notwendigkeit einer Druckluft-Versorgung in ihrer Mobilität eingeschränkt. Der hohe Stickstoffanteil im Plasmastrahl förderte zudem chemische Reaktionen an den erhitzten Schnittflächen und an den Werkstückoberflächen, die bei anschließend stattfindenden Schweißarbeiten zu Porenbildung führen konnten. Als innovatives Plasma-Schneidverfahren ohne Druckluft, vermeidet TransCut die erwähnten Begleiterscheinungen und erlaubt zudem einen schadstoffärmeren Betrieb.

Das Plasmaschneiden zählt zu den thermischen Schneidverfahren. Das Plasma, eine sehr energiereiche, elektrisch leitfähige Gasströmung, schmilzt das Werkstück örtlich auf. Die Strömung treibt den geschmolzenen Werkstoff aus der Schnittfuge. Anders als die marktüblichen Plasma-Schneidverfahren, begnügt sich TransCut mit einer geringen Menge an Flüssigkeit, anstelle einer aufwändigen Druckluft-Versorgung oder eines schweren Kompressors mit großem Platz- und Energiebedarf. Die Flüssigkeit dient zum einen als Basis eines sehr energiereichen Plasmastrahls, zum anderen macht sie das Schneidgerät absolut unabhängig von einer Druckluft-Versorgung.

Im Schneidbrenner verdampft das flüssige Schneidmedium, indem es ein elektrisches Heizelement durchströmt. Gleichzeitig hebt die einströmende Flüssigkeit die negativ gepolte Kathode von der positiv gepolten Schneiddüse. Ein so genannter Pilot-Lichtbogen zündet, und das nunmehr gasförmige Schneidmedium wird teilweise ionisiert. Noch bevor der Schneidbrenner in die Nähe des Werkstücks gelangt, zündet ein Plasma, wodurch sich das optimale Ansetzen des Plasma-Schneidbrenners zu Schnittbeginn erheblich vereinfacht.

Bei Annäherung des Schneidbrenners an die Werkstück-Oberfläche, fokussiert die Schneiddüse den Plasmastrahl auf das ebenfalls positiv gepolte Werkstück. Der automatische Umschaltvorgang vom Pilotlichtbogen auf den eigentlichen Lichtbogen sorgt für einen harmonischen Arbeitsablauf.

Das TransCut-Schneidgerät besteht aus einer Stromquelle und einem Plasma-Schneidbrenner, der über ein Schlauchpaket mit der Stromquelle verbunden ist. Das erste nun auf den Markt gekommene Schneidegerät ist leicht, kompakt sowie baustellentauglich und verfügt über einen integrierten Vorratstank für das Schneidmedium. Im Vergleich zu einem gasförmigen Schneidmedium, verfügt die Flüssigkeit über eine hohe Dichte. Es genügen daher nur wenige Milliliter pro Minute, wodurch der Vorrat je nach Einsatzbedingungen für bis zu ein Monat reicht. Als Stromversorgung genügt eine 230 V Steckdose oder ein Generator. Die integrierte Stromquelle arbeitet nach dem Inverterprinzip und gewährleistet einen stabilen Betrieb. Eine Druckluft- oder Gasversorgung erübrigt sich.

In die Stromquelle ist eine Pumpe integriert, die das flüssige Schneidmedium vom Vorratsbehälter in den Plasma-Schneidbrenner fördert. Das Schneidmedium dient gleichzeitig zur Kühlung des Schneidbrenners. Sobald der Schneidbrenner eine bestimmte Temperatur erreicht hat, verdampft das Schneidmedium zu einem großen Teil aufgrund der Abwärme. Diese Art der Kühlung heißt regenerative Kühlung, da die Abwärme wieder verwertet wird. Nach Ablauf der raschen Anwärmphase, dient das elektrische Heizelement nur mehr zur Unterstützung des Verdampfungsprozesses. Eine komplexe Regelung hält den Wärmehaushalt im Gleichgewicht.

TransCut ist ideal für den mobilen Einsatz auf Baustellen. Das Verfahren eignet sich für eine Vielfalt an Branchen, wie zum Beispiel Klima- und Lüftungsbau, Montagefirmen, Industrieanlagen- und Rohrleitungsbau, Instandsetzung und Reparatur, sowie Karosseriebau und Spenglereien. Das TransCut-Schneidgerät schneidet Stahl und Chrom/Nickel genauso wie Aluminium, ist generatortauglich und erlaubt Qualitätsschnitte bis zu einer Blechdicke von 6 mm, sowie Trennschnitte bis 10 mm.

Der Schneidprozess auf Wasserbasis vermeidet einen intensiven Kontakt des erhitzten Werkstücks mit der Umgebungsluft, wie dies bei Druckluft basierten Verfahren der Fall ist. Dadurch ist einer Stickstoff-Anreicherung der Schnittflächen und einer schädlichen Oxidation der Werkstück-Oberfläche wirksam vorgebeugt. Im Falle eines später stattfindenden Schweißprozesses ist die Gefahr einer Porenbildung deutlich reduziert. Neben den genannten Vorteilen reduziert sich der Anteil an besonders schädlichen Abgasen. Die Emissionen von Ozon und Stickoxiden sind bei TransCut erheblich geringer als bei Plasma-Schneidverfahren, die auf Luft basieren. Für rostfreie Stähle reduziert sich zudem der Anteil an Chrom- und Nickeldämpfen. Vor allem die drastisch verringerte Staubbelastung verbessert das Arbeitsplatz-Klima erheblich.

Für das TransCut-Plasmaschneiden genügt ein leichtes, kompaktes und mobiles Gerät. Ständige Verfügbarkeit ist durch einfaches Anstecken an eine 230 V Steckdose und selten erforderliches Befüllen des integrierten Tanks gewährleistet. Gegenüber klassischen Plasma-Schneidverfahren entstehen außerdem weniger Schadstoffe, und die Schneidergebnisse werden besser.