Soldadura MIG/MAG

En los últimos años se ha visto un salto quántico en la tecnología de soldadura MIG/MAG. Mejoras fundamentales se han hecho a las fuentes de corriente y procesos de soldadura, alcanzándose estándares totalmente nuevos en algunas áreas. Este avance innovador se ha disparado, por una parte, por los nuevos materiales y aplicaciones, y por la otra, por el incremento en el uso de tecnología digital y microelectrónica técnicamente madura. El estar bien aterrizado en las bases, es extremadamente útil cuando se trata de entender las ya de por sí altamente publicitadas nuevas tecnologías. Permítasenos por lo tanto arrojar algo de luz en los aspectos generales de soldadura MIG/MAG.

En la soldadura MIG/MAG, el electrodo de metal consumible es a la vez material de relleno y portador del arco. El alambre de relleno “sin fin” es alimentado por dos o cuatro rodillos de impulso hacia el soplete de soldadura, donde la corriente es transferida en el llamado “tubo de contacto”. La punta libre del alambre está rodeada concéntricamente por una boquilla de gas. El gas protector que fluye hacia afuera previene reacciones químicas entre la superficie caliente de la pieza de trabajo y el aire circundante. De esta manera se asegura la fuerza y durabilidad del metal soldado. Se pueden utilizar gases inertes y activos como gases protectores. Por esto es que nos referimos a soldadura de metal inerte gas (MIG) y metal activo gas (MAG).
Además del comportamiento del arco y la velocidad de fusión, el gas protector es parcialmente responsable de la transferencia de material y de la forma de la costura de la soldadura. Los gases inertes más utilizados son el argón y el helio, además de sus compuestos. El término “inerte” viene del griego, que significa “inactivo”. Los gases inertes son compatibles con casi todos los metales, y en especial el aluminio y el cobre, pero no el acero. Los gases activos son principalmente compuestos basados en argón, pero también contienen un poco de oxigeno o dióxido de carbono, y son comparativamente reactivos. Los gases activos son compatibles con aceros inoxidables, de alta aleación así como con aceros no aleados y de baja aleación. Con algunas limitaciones, aun el dióxido de carbono por sí solo es compatible con aceros no aleados o de baja aleación, y sirve como un gas activo.
Los alambres con fundente central pueden utilizarse como una alternativa a los gases de protección, con su revestimiento que se evapora en el arco, creando por ende un ambiente de gas protector. Los alambres con fundente central también aseguran una protección de gas confiable donde hay corrientes de aire.

La fuente de corriente opera utilizando corriente directa, el potencial del alambre de relleno representando el polo positivo. Fuentes de corriente convencionales, con varios pasos, tienen un transformador con suficiente número de pasos, para llegar a alcanzar la corriente deseada para soldar. Un rectificador está a la salida del transformador, y genera la corriente rectificada para soldar de la corriente alterna. Una bobina de inducción ajustable atenúa los picos no deseados de corriente, reduciendo por lo tanto la tendencia a producir salpicadura de soldadura.
Las fuentes de corriente inversoras producen a partir del voltaje de red una tensión pulsante de alta frecuencia. Esta tensión llega al transformador de soldadura, el cual, gracias a la alta frecuencia, puede ser diseñado en una forma más ligera, compacta y eficiente, que las fuentes de corriente de pasos. Las fuentes de corriente con inversor también cuentan con un rectificador. Las fuentes de corriente con inversor totalmente digitales con un procesador de señal generan una corriente de salida continuamente ajustable que es medida constantemente y mantenida dentro del rango ideal. Esto asegura prácticamente una soldadura libre de salpicaduras y el choque de salida ya no se requiere.
La alimentación de alambre es proporcionada ya sea por un alimentador de alambre integrado dentro de la carcasa de la fuente de corriente, o una unidad externa de alimentación de alambre. El manual y los sopletes de soldar están disponibles en versiones de enfriamiento por gas o por agua. Los sopletes enfriados por gas obtienen ésta por el gas de protección que fluye, mientras que los sopletes enfriados por agua obtienen enfriamiento líquido efectivo, utilizando una bomba y un intercambiador de temperatura. Para corrientes de soldadura de 300 A y mayores, los sopletes enfriados por agua son el estándar.

Para empezar se puede decir que el proceso MIG/MAG demostró ser de alta utilidad en la soldadura racionalizada de aceros estructurales sin aleación y de baja aleación, hoy en día se puede poner al uso con aleaciones de aluminio y aceros estructurales de alta calidad, gracias a la técnica de arco pulsado. La característica de la técnica del arco pulsado es la transferencia controlada del material. En la fase de corriente a tierra, el abastecimiento de corriente se reduce a tal grado que el arco es apenas estable y la superficie de la pieza de trabajo es precalentada. La fase de corriente principal utiliza un pulso de corriente preciso para el goteo deseado. Se descarta un corto circuito no deseado con una explosión de gota, así como salpicadura descontrolada de soldadura.
Independientemente del tipo de Arco, MIG/MAG muestra ventajas significativas sobre otros procesos de soldadura. Estas incluyen un buen índice de fusión, penetración de fusión más profunda, manejo sencillo y mecanización total, además de alta productividad.

El uso incrementado de técnica digital y microelectrónica ha adelantado al proceso de soldadura MIG/MAG en años recientes. Los resultados son fuentes de corriente cada día más ligeras, movimientos rápidos controlados y mejoras en el proceso de ignición. No importa cómo se constituya el proceso MIG/MAG, casi no hay restricciones técnicas en su aplicación, o en su calidad visual y metalúrgica.