Ahorro de costes durante la carga de baterías

TNT tiene una gran actividad en su centro logístico de Viena: los camiones van pasando uno tras otro, minimizando los tiempos, por las rampas destinadas a la carga y descarga; los contenedores procedentes del aeropuerto de Viena-Schwechat se abren para gestionar envíos procedentes de todo el mundo; los vehículos industriales llevan contenedores llenos de paquetes a las diferentes naves y los envíos son clasificados y transportados en poco tiempo para que lleguen de forma puntual y en buenas condiciones a su destinatario.

Tránsito de mercancías: 75 camiones y aprox. 300 contenedores al día
Para TNT esta ubicación es el punto central de los envíos con procedencia y destino a Europa del Este, y es también el centro logístico de entrega en la zona de Viena. El 80% de las mercancías son transportadas por carretera, es decir, hay un tráfico diario de 75 camiones. Ningún envío permanece en las instalaciones durante más de 12 horas y para que los empleados no tengan que cargar todos los paquetes de uno en uno, se van agrupando en contenedores. Durante un día laborable normal, la empresa despacha unos 300 contenedores, cifra que aumenta en época de Navidad.

Con 56.000 trabajadores en 61 países, TNT es una empresa de servicios de mensajería, express y paquetería con presencia a nivel mundial. Esta compañía con sede principal en la localidad holandesa de Hoofddorp entrega aproximadamente un millón de paquetes, documentos y envíos de carga al día, sobre todo para empresas cliente como, por ejemplo, Apple. A fin de cumplir las elevadas exigencias en cuanto a puntualidad y fiabilidad, TNT requiere una red logística amplia, capaz de gestionar con eficiencia el flujo de mercancías en sus diferentes instalaciones. Para ello dispone en Viena de una flota de 20 vehículos industriales eléctricos de diferentes tamaños, que van desde pequeñas carretillas manuales hasta carretillas elevadoras. "Aquí trabajamos a tres turnos, desde la noche del domingo hasta la tarde del sábado", explica el supervisor Dietmar Landor. "Nuestra carretillas elevadoras llegan a trabajar hasta 3.000 horas al año".

Las cargas intermedias reducen la vida útil de las baterías
El uso continuo de las baterías supone una sobrecarga para las mismas, siendo lo más habitual los tiempos de carga irregulares y las cargas intermedias cortas. Además, aunque hay disponibles baterías de cambio para las carretillas elevadoras grandes, este procedimiento suele llevar mucho tiempo. Según Landor, "Muchas veces, las carretillas elevadoras se conectan solo unos pocos minutos, por ejemplo, durante la pausa". Lo mismo ocurre con las carretillas elevadoras manuales: "Las cargas se realizan en función de las necesidades. Si un empleado necesita una carretilla elevadora, coge la siguiente que encuentra disponible". No obstante, los ciclos incompletos de las baterías de tracción tienen efectos negativos en la capacidad y vida útil de las mismas.

Como consecuencia, en el pasado, TNT sufría frecuentes averías y daños en las baterías. De media, la empresa tenía que sustituir tres baterías de almacenamiento al año, lo que suponía un coste de miles de euros que repercutía sobre la rentabilidad de la flota. Además, los responsables estaban preocupados por el elevado consumo de los vehículos industriales. El motivo fue identificado de inmediato: "Estábamos utilizando cargadores obsoletos con tecnología de transformador de 50 Hz", comenta Landor. "La pérdida de energía era muy elevada y los frecuentes daños en las baterías tenían su origen en la calidad insuficiente de la carga". Como los equipos ocupaban demasiado espacio, desde TNT se decidió modernizar esta tecnología.

Un eficiente proceso de carga facilita el ahorro
En la búsqueda de la solución adecuada, la empresa dio con los equipos Fronius Selectiva que, gracias a la tecnología Active Inverter y al proceso de carga Ri, ofrecen el procedimiento más avanzado de carga de baterías de tracción. Este proceso no sigue ninguna curva característica fija sino que se orienta a la edad, la temperatura y al estado de la batería conectada, proporcionando una carga especialmente eficiente y cuidadosa y reduciendo el consumo mientras aumenta la vida útil y el rendimiento de las baterías. "En un primer paso presentamos a TNT los resultados de nuestra tecnología que les permitiría reducir los costes de funcionamiento", recuerda Alexander Thier, responsable de ventas regional en Fronius Perfect Charging. Tras consultarlo con otros expertos, la empresa de servicios de mensajería, express y paquetería se decidió y en el año 2013 comenzó a invertir en los primeros equipos Fronius.

En la actualidad TNT utiliza un total de 14 cargadores Fronius. Para las baterías de tracción de 24 voltios de las pequeñas carretillas manuales utiliza seis Selectiva Plus de 3 kW. Las carretillas más grandes están equipadas con baterías de 48 voltios y para ellas se ha preparado una segunda estación de carga con ocho equipos Selectiva 8 kW. Al ser más compactos, estos cargadores ocupan menos espacio y ahora los pasillos son mucho más amplios para los vehículos industriales. No obstante, lo que más ha impresionado a TNT ha sido la calidad de la carga: incluso con tiempos irregulares, la flota está disponible en cualquier momento y hay muchas menos averías. "Este efecto lo debemos a las diferentes curvas con las que se van cargando las baterías según la necesidad de cada momento", explica Thier.

La curva característica ideal para cada situación
Durante la jornada laboral, cuando se opera a pleno rendimiento en las naves y las carretillas trabajan de manera ininterrumpida, se requiere máxima energía en el mínimo tiempo. Durante las fases más tranquilas, como por la noche, el proceso Ri prolonga al máximo los tiempos de carga, cuidando así la batería y ayudando a su regeneración. Durante el fin de semana y en días festivos se aplican cargas de compensación. Asimismo los equipos disponen de una curva característica para refrescar que permite, por ejemplo, reactivar las baterías sulfatadas. "Cada batería recibe exactamente la carga que necesita —resume Dietmar Landor— y esto se nota". "Desde que utilizamos la tecnología Fronius, únicamente ha habido que sustituir una batería; antes cambiábamos varias al año". En consecuencia, los costes de funcionamiento de la flota se han reducido drásticamente.

La reducción del consumo contribuye a la minimización de los costes. La tecnología de carga Fronius minimiza la sobrecarga originada por la elevada pérdida de energía en otros procedimientos, lo que permite a TNT ahorrar dinero con cada proceso de carga: "Hemos analizado el consumo para disponer de hechos demostrables", comenta Landor. "El cálculo de Fronius es correcto y nuestro consumo ahora es mucho menor". Esto no solo supone una importante ventaja económica sino también ecológica para TNT: como todas las empresas austriacas, está obligada a cumplir con las estrictas directivas en materia de eficiencia energética y la tecnología de carga supone una importante contribución en este sentido.

Útiles funciones de control y análisis
El manejo de los cargadores es muy sencillo: gracias al sistema automático externo de arranque/parada, los empleados solo tienen que enchufar y desenchufar las baterías; todo lo demás funciona por sí solo. La franja LED del equipo indica si la batería está completamente cargada y si ya se ha enfriado. "De este modo, conseguimos que el grado de utilización de las carretillas elevadoras y baterías sea más uniforme", explica Thier, especialista de Fronius. Esto repercute también de forma positiva sobre la vida útil. Otra funcionalidad de los equipos Selectiva es la interface USB: todos los ajustes, como las curvas características, pueden copiarse y grabarse en otros equipos de forma muy sencilla. Además, el usuario puede consultar y evaluar las estadísticas de los ciclos de carga anteriores para adaptar aún mejor los diferentes parámetros a cada exigencia.

Desde TNT se muestran muy satisfechos con esta nueva tecnología. "Los equipos Fronius cumplen con todo lo prometido", resume el supervisor Landor. "Por parte de los empleados no ha habido ninguna queja, lo que es para mí el mejor indicio de que todo va a la perfección" sonríe. A día de hoy, ya se ha conseguido reducir los costes y la flota de vehículos industriales trabaja con mayor fiabilidad. "Si tuviera que volver a elegir —resalta Landor— volvería a decidirme por Fronius".