innovatives widerstandspunktschweissen von aluminium: vom test in die produktionspraxis

Die Georg Fischer Automotive AG zählt zu den weltweit führenden Anbietern von Eisen- und Leichtmetallguss-Teilen für Antrieb, Fahrwerk und Karosserien von Nutzfahrzeugen und PKW. Mit weltweit insgesamt zwölf Produktionsstandorten und rund 5.500 Mitarbeitern gilt GF Automotive als globaler Partner der Automobilindustrie und deren Zulieferer. Im österreichischen Werk hat sich der Anbieter auf die Herstellung von Strukturteilen spezialisiert. Dazu gehören unter anderem Halterungen für Federbeine und Türen – wie beispielsweise für den Porsche Panamera.

ANFORDERUNG

Das Schweissen von Verbindungen am drei Millimeter dünnen Türrahmen des Porsche Panamera verlangt eine besonders hohe Massgenauigkeit. Darüber hinaus muss die Arbeit möglichst spritzerfrei erfolgen, um die Hauptdichtung, die sich zwischen Tür und Rahmen an der zu fügenden Stelle befindet, nicht zu beschädigen. Außerdem sollte der wärmebedingte Verzug am Werkstück in engen Grenzen bleiben, damit er sich mechanisch nachbearbeiten lässt. Herkömmliche Widerstandspunktschweissverfahren waren aus fertigungs- und prozesstechnischen Gründen für diesen Einsatz nicht geeignet.

„Durch DeltaSpot können wir einen alternativen Fertigungsschritt anbieten, der uns einen enormen Wettbewerbsvorsprung verschafft." Wolfgang Hintsteiner, Ingenieur bei Georg Fischer

LÖSUNG

Das spezielle Widerstandspunktschweisssystem DeltaSpot von Fronius ist für das anspruchsvolle Fügen des Aluminium-Rahmens die ideale Lösung. Seit 2008 hat es sich in der Fertigungspraxis von GF bewährt. Mit dem DeltaSpot Prozessband kann wiederholgenau ein gleichmäßiger Punkt in jedem Werkstück erzeugt werden. Das ermöglicht einen gleichmässigen Takt – in rund 100 Sekunden schweißt das Unternehmen eine Panamera-Tür. Aufgrund der sauberen Schweisspunkte entfällt eine anschliessende mechanische Nachbearbeitung der Oberfläche. Das spart Zeit und erhöht die reproduzierbare Prozessqualität.