Comment bien choisir le chargeur en fonction de la batterie de traction et de l’infrastructure intralogistique ?

Le chargeur adéquat se définis en fonction du type de batterie de traction, de ses caractéristiques techniques et par rapport au fonctionnement de l’infrastructure intralogistique (nombre de poste par 24h, temps d’utilisation des chariots et temps de charge disponible). Par exemple, certaines infrastructures disposeront d’un temps de charge court (5 à 6h) par batterie. Alors que d’autres, disposeront d’un temps de charge long (jusqu’à 12h). En fonction de cela, il convient de choisir le chargeur adapté à l’infrastructure et à la batterie. Nous verrons ici, les différents éléments à prendre en compte.

Le chargeur en fonction de la batterie

Le chargeur doit impérativement correspondre à la batterie, aussi appelée accumulateur. Il existe différentes tailles de batteries définies par la tension (exprimée en voltages) : 12V, 24V, 36V, 48V, 72V, 80V ou 96V.

Les batteries sont également définies par leur puissance (exprimée en ampérage) indiquée sur leur plaque. Par exemple, une batterie peut avoir une tension de 48V et de 750Ah (Ampère/heure).

Pour choisir le chargeur en fonction de la batterie il faut donc tenir compte de ses caractéristiques :

• Le voltage du chargeur doit être équivalent au voltage de la batterie
• L’ampérage (ou calibre) du chargeur se calcul selon la formule suivante : ampérage chargeur = ((ampérage de la batterie)*80%)*16%. 80% : correspond au niveau de décharge maximum toléré pour une batterie au plomb (soit la proportion que le chargeur est supposé recharger). 16% : valeur indicative utilisée communément par les fabricants de chargeur (pour une charge en 8h). Exemple : pour une batterie 48V 750Ah, ampérage du chargeur = 750*80% = 600*16% = 96A

Il est également important de vérifier la taille des prises chargeur-batterie, celle-ci doit correspondre au voltage du chargeur et de la batterie.

Le chargeur en fonction de l’infrastructure intralogistique

Maintenant que le chargeur correspond à la batterie, il est important de prendre en compte l’infrastructure intralogistique. En voici les points clés :

• Le temps de charge disponible : il correspond au temps de charge dont dispose la batterie pour être rechargée. Il varie généralement entre 5h et 12h. Plus le temps de charge est long, plus le calibre du chargeur (exprimé en ampère/heure) peut être réduit, et inversement. Il est important de profiter de tout le temps dont dispose une batterie pour être rechargée. De cette manière, le chargeur veillera à ne pas faire surchauffer la batterie inutilement. La durée de vie et l’autonomie de la batterie seront ainsi optimales.
• Les besoins de l’exploitant : par exemple, si l’exploitant a besoin de réaliser des charges intermédiaires contrôlées, cela nécessitera un chargeur puissant (qui puisse charger rapidement la batterie sur un court lapse de temps). Cela est notamment possible grâce au power charging.

 

Exemple : L’entreprise Dupont fonctionne sous forme d’un poste, de 8h à 17h, la batterie est ensuite mise en charge à 17h à la fin de la journée et l’engagement du chariot ne nécessite pas de charge supplémentaire la journée (autonomie suffisante). La batterie est la suivante : 48V 750Ah, celle-ci dispose de 15h de charge (de 17h à 8h du matin). Etant donné que la batterie fait 48V, le chargeur sera de 48V. Concernant l’ampérage (calibre) du chargeur, vu que la batterie dispose de 15h de recharge, l’ampérage peut être revu à la baisse et un chargeur Selectiva 4.0 de 75 ampères conviendrait, par exemple. L’entreprise Dupont s’équipera ainsi du chargeur adéquat pour son système intralogistique et veillera à : la disponibilité des chariots, la durée de vie des batteries ainsi que l’autonomie des batteries, pour une intralogisique fiable.

 

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