Na poprawnym torze
Podczas modernizacji, konserwacji lub wymiany torów kolejowych, wszelkie zakłócenia w ruchu powinny być ograniczone do absolutnego minimum. Wymaga to użycia zautomatyzowanych i niezawodnych maszyn torowych – takich jak te produkowane przez szwajcarską firmę MATISA o wieloletniej tradycji. W swoich procesach łączenia elementów przedsiębiorstwo to stawia wyłącznie na rozwiązania klasy premium firmy Fronius.
3 kwietnia 2007 roku francuski państwowy przewoźnik kolejowy pobił własny światowy rekord prędkości pociągiem TGV: po raz pierwszy w historii skład podróżujący na trasie Paryż-Strasburg osiągnął zawrotną prędkość 574,8 km/h. Aby zrealizować ten rekordowy przejazd, konieczne było specjalne przygotowanie pociągu oraz modernizacja torowiska. Prace obejmowały m.in. podniesienie poziomu zewnętrznej szyny w stosunku do wewnętrznej na niektórych łukach do 13 cm. Przy prędkościach bliskich 160 metrów na sekundę niezbędne jest pokonanie dużych sił odśrodkowych oraz bezpieczne wyeliminowanie ryzyka wyrzucania tłucznia na otwartych odcinkach toru. Eksperci musieli zatem precyzyjnie wymierzyć „autostradę dla pociągów”, wyregulować tory z dokładnością do milimetra, zagęścić podsypkę pod torami oraz z najwyższą starannością usunąć każdy wystający kamień.
KAŻDA MASZYNA JEST UNIKATOWA
Wysokie prędkości to nie jedyny powód rosnącego popytu na maszyny torowe i urządzenia do konserwacji torowisk. Coraz krótsze ramy czasowe planowanych prac sprawiają, że maszyny pomiarowe, budowlane i konserwacyjne muszą radzić sobie z większym obciążeniem przy zachowaniu wyższej precyzji i maksymalnej dostępności.
Dlatego właśnie maszyny torowe firmy MATISA cieszą się tak dużą popularnością. Przedsiębiorstwo, które rozpoczęło produkcję maszyn budowlanych i konserwacyjnych nad Jeziorem Genewskim w 1945 roku, stało się szanowaną marką w branży dzięki niezawodności swoich rozwiązań. W niektórych krajach niemieckojęzycznych termin „matisern” stał się wręcz synonimem podbijania podsypki tłuczniowej. Choć MATISA szczyci się niezawodnością swoich maszyn, uważa, że satysfakcja klienta jest równie ważna. Klienci z całego świata mogą być pewni, że zawsze znajdą zrozumienie dla swoich specjalnych wymagań.
„Każda z 300 maszyn, które obecnie pracują w terenie, jest unikatowa” – mówi Rony Chiavone, odpowiedzialny za nieniszczące badania spoin w firmie MATISA. „Wynika to z różnic w rozstawach torów i innych uwarunkowań regionalnych, ale także z tego, że uwzględniamy pozornie mniejsze wymagania klientów. Na przykład instalacja toalety może radykalnie zmienić konstrukcję ze względu na ciasne upakowanie podzespołów pociągu i zmieniony rozkład masy”. Jest to szczególnie istotne, jeśli maszyna musi zostać dostosowana do specyficznych procesów pracy klienta. Z tego powodu MATISA rzadko może stosować komponenty standardowe w swoich pociągach pasażerskich lub towarowych, co oznacza, że szwajcarski producent wytwarza samodzielnie wszystkie kluczowe części, w tym wózki jezdne.
KOMPLEKSOWE I RÓŻNORODNE PROCESY SPAWALNICZE
W związku z tym MATISA wyposażyła swoje działy budowy i produkcji w najlepszy sprzęt. Spośród 500 pracowników, 100 to inżynierowie dbający o różne poziomy konstrukcji elektrycznych i mechanicznych w pociągach. Z 400 pracowników działu produkcji, 50 to monterzy i spawacze.
Firma MATISA posiada certyfikat EN 15085 i przetwarza blachy oraz profile ze zwykłej stali konstrukcyjnej (S355) o grubościach od 10 do 200 milimetrów, budując ramy, wózki jezdne i nadwozia. Operacje spawalnicze są zróżnicowane i kompleksowe, stanowiąc około jednej trzeciej czasu potrzebnego na budowę podbijarki. Nawet w przypadku stosunkowo prostych produktów, takich jak wagony transportowe, potrzebne są setki metrów spoin. Wagony te mają 25 metrów długości, wykonane są z blach o różnych szerokościach i spawane z prefabrykowanych sekcji skrzynkowych o wymiarach pięć na pięć metrów. Każda rama musi spełniać surowe wymogi geometryczne z bardzo wąskimi tolerancjami. Łączenie sekcji skrzynkowych przy głębokości wtopienia 25 mm jest monitorowane za pomocą badań ultradźwiękowych i magnetyczno-proszkowych.
ŹRÓDŁA PRĄDU FRONIUS – I PRAWIE WYŁĄCZNIE PRACA RĘCZNA
Eksperci ręcznie spawają te oraz wszystkie inne spoiny o długości do dwóch metrów, stosując konwencjonalne spoiwo (drut lity Böhler EMK 8 o średnicy 1,2 mm). Spawanie odbywa się głównie metodą łukową w osłonie gazów (przy grubości blach od 5 mm), jednak przy dłuższych spoinach wzdłużnych firma wykorzystuje wózek spawalniczy typu FDV 22 MF z akumulatorem, wyposażony w magnes trwały i opcjonalną funkcję oscylacji. Źródła prądu MAG wykorzystywane do spawania ręcznego w MATISA to również rozwiązania firmy Fronius.
Pięć części ram wagonów transportowych jest mocowanych na pozycjonerze, aby uniknąć spawania w pozycjach wymuszonych i zapewnić dotrzymanie określonych tolerancji. Teraz spawacze mogą rozpocząć łączenie sekcji skrzynkowych. Aby rama nie uległa wygięciu lub odkształceniu, należy przestrzegać określonych sekwencji spawania, a ramę regularnie obracać. Na koniec spoiny poddawane są kontroli wizualnej oraz nieniszczącym badaniom ultradźwiękowym i magnetyczno-proszkowym, ponieważ są one sklasyfikowane jako spawalnicze elementy bezpieczeństwa.
WYTRZYMAŁA I NIEZAWODNA KONSTRUKCJA TO MNIEJSZY WYSIŁEK
Od momentu wprowadzenia pierwszego źródła prądu Fronius na początku lat 90., park maszynowy firmy sukcesywnie się powiększa. „Szczególnie cenimy trwałość i niezawodność rozwiązań Fronius” – mówi Christophe Cochard, Międzynarodowy Specjalista Spawalnik (IWS) w MATISA. „Oznacza to, że możemy zminimalizować nasze zapasy części zamiennych i materiałów eksploatacyjnych, co pozwala nam obniżyć koszty ogólne”. Obecnie spawacze firmy mają do dyspozycji łącznie 50 systemów Fronius z kilku generacji, takich jak TPS 450, TPS 4000/5000 oraz osiem urządzeń TPS 400i. „Choć obecnie nie wykorzystujemy pełnych możliwości najnowszej generacji urządzeń, zatwierdziliśmy różne procesy, takie jak spawanie łukowe, zwarciowe i impulsowe, do naszego procesu produkcji blach o grubości od 5 mm. Jesteśmy bardzo zadowoleni ze sprzętu i wyników spawania” – wyjaśnia Rony Chiavone. Ponadto zastosowanie mieszanki gazów osłonowych z zawartością zaledwie 8% CO₂ pomaga uniknąć niepożądanych odprysków i zapewnia czystszą powierzchnię.
JAKOŚĆ I WYDAJNOŚĆ SĄ KLUCZOWE
Firma ceni sobie zalety najnowocześniejszych systemów spawalniczych, takich jak obsługa ekranem dotykowym, zaawansowane pakiety przewodów oraz ergonomiczne, lekkie ręczne uchwyty spawalnicze z rodziny TPS/i. „Dla firmy MATISA kluczowe jest, aby za urządzeniami stał innowacyjny i wysoce kompetentny producent klasy premium, który prowadzi sprawną sieć obsługi posprzedażowej” – podkreśla Christophe Cochard. Jednym z ogniw tej sieci jest firma Plüss Sàrl, mająca siedzibę zaledwie kilka kilometrów od MATISA. Eksperci z certyfikowanego dystrybutora Fronius wspierają firmę inżynieryjną w zakresie sprzętu, materiałów eksploatacyjnych, wiedzy fachowej i usług kalibracji od 2017 roku. „Wydajna i niezawodna technologia spawania w połączeniu z nienagannym serwisem pomaga nam w pełni wykorzystać napięte czasy produkcji” – podsumowuje Rony Chiavone. „Mając u boku firmy Fronius i Plüss, jesteśmy dobrze przygotowani na wszelkie obecne i przyszłe wyzwania”.
