Perfect Welding
Pliki do pobrania
Perfect Welding
22.05.2024
Produkt

Twój partner od napawania: Fronius Welding Automation

Fronius jest liderem na światowym rynku systemów napawania. Przedsiębiorstwo stale wprowadza na rynek innowacje, jak wyróżniona nagrodą Excellence in Welding Award metoda SpeedClad 2.0, w którą można doposażyć istniejące systemy spawania. Fronius jako producent kompletnych urządzeń oferuje swoim klientom ważne korzyści: otrzymują oni całe systemy z jednego źródła – włącznie z uruchamianiem. Ponadto Fronius Welding Automation od samego początku i przez cały okres eksploatacji systemu spawania stara się zapewnić kompetentną i przyjazną dla klienta obsługę. Nie bez znaczenia dla użytkowników systemów napawania jest również gwarancja możliwości ich aktualizacji i doposażania, aby jeszcze przez wiele lat dotrzymywały kroku postępowi technicznemu.
napawanie

U boku klienta w całym okresie eksploatacji produktu

Od planowania przez projekt, wykonanie i uruchamianie po konserwację i utrzymywanie sprawności technicznej systemów napawania: Fronius Welding Automation oddaje do dyspozycji klientów swoją niezawodną ogólnoświatową sieć serwisowo-dystrybucyjną. Wszystko podporządkowane jest zawsze idealnemu efektowi napawania. W trosce o bezpieczeństwo produkowane przez nas systemy są zawsze zgodnie z międzynarodowymi normami. Uruchomienie techniczne wykonywane jest przez ekspertów Fronius w zakładzie produkcyjnym w Steinhaus w Austrii, podobnie jak wstępny odbiór przez nabywców z sektora naftowo-gazowego. Następnie systemy dostarczane są do miejsca eksploatacji – np. Arabii Saudyjskiej, Anglii lub USA – tam montowane i ostatecznie odbierane przez zagranicznych klientów posiadających instalacje onshore i offshore. Prowadzone przez ekspertów szkolenia i optymalizacje procesów w trakcie rozpoczynania produkcji wchodzą w skład rozbudowanej usługi uruchamiania Fronius.

Realistyczne testy spawania i badania wykonalności

Każdy nowy projekt napawania Fronius Welding Automation rozpoczyna od badań wykonalności i testów spawania. Napawanie jest bardzo skomplikowanym procesem. Oprócz materiału podstawowego powlekanych komponentów ważną rolę odgrywają także parametry, jak natężenie prądu, prędkość podawania drutu, prędkość spawania, spoiwo, gaz osłonowy, temperatura otoczenia i wilgotność powietrza. Nawet drobne odchylenia mogą mieć niekorzystny wpływ na efekt końcowy spawania. Dlatego testy spawania powinny być przeprowadzane w sposób jak najbardziej realistyczny – z elementami, spoiwami i gazami osłonowymi, które będą używane także w późniejszej rzeczywistej produkcji. W miarę możliwości odbywa się to także w takich samych warunkach klimatycznych, jakie panują w docelowym miejscu pracy. Jeśli to ostatnie jest niewykonalne, parametry spawania muszą zostać skorygowane i dostosowane do środowiska produkcji w trakcie uruchamiania. Aby uniknąć niemiłych niespodzianek, najlepiej jest zlecić to ekspertom Fronius.    Anton Leithenmair, Head of Welding Automation: „Warunkiem udanej personalizacji systemów napawania jest prowadzenie od samego początku otwartego dialogu opartego na pełnym zaufaniu. Czy istnieją wymagania dotyczące spoiwa i gazu osłonowego? Jak wyglądają warunki klimatyczne na miejscu? Szczególnie ważne jest to, abyśmy mogli przeprowadzić testy spawania na oryginalnych elementach i nie musieć korzystać z atrap. Tylko wtedy nasze systemy będą w stanie zapewnić pożądane efekty spawania w ramach ciężkiej pracy ciągłej”.  

Kompletne rozwiązania dla sektora naftowo-gazowego

Doświadczenie jest dla Fronius Welding Automation niewyczerpanym źródłem inspiracji do tworzenia innowacyjnych rozwiązań. Od ponad 40 lat Fronius konstruuje specjalistyczne systemy napawania, które są wykorzystywane w standardowej formie lub modyfikowane na indywidualne zamówienie.

Compact Cladding Cell (CCC) – inteligentne rozwiązanie dostosowane do potrzeb

Zamontowana na przewoźnej platformie o powierzchni podstawy 6 m² cela Compact Cladding Cell jest idealnym kompaktowym systemem do napawania. Została ona zaprojektowana z myślą o ekonomicznym napawaniu wnętrz komponentów zaworów. Maksymalna głębokość otworu i największa możliwa średnica elementu wynoszą 1 m, a maksymalna masa elementu 2500 kg. Mimo niewielkich wymiarów cela ta stanowi wydajny system napawania. Wyróżnia się łatwością obsługi, precyzją ruchów i rozbudowanymi możliwościami rejestrowania danych. Ergonomia konstrukcji z uchwytem szpuli drutu w zasięgu ręki, systemem szybkiej wymiany uchwytu spawalniczego oraz urządzeniami spawalniczymi na prowadnicy szynowej mówi sama za siebie. Do tego dochodzą innowacyjne funkcje oprogramowania, maksymalne bezpieczeństwo procesów i najwyższa niezawodność w pracy ciągłej. Funkcja Automatic Multi Sequence umożliwia zapisywanie parametrów spawania i ruchu w formie sekwencji. Wykonywane są one następnie po kolei w sposób całkowicie automatyczny, zaczynając od pozycji bazowej. Ponadprzeciętny komfort obsługi zapewnia sterowanie systemowe HMI z 21-calowym ekranem dotykowym, wizualizacją procesów w czasie rzeczywistym, kontami użytkownika i wieloma innymi udogodnieniami. W sytuacjach wymagających maksymalnej wydajności najlepszym obecnie rozwiązaniem jest opcjonalna metoda SpeedClad 2.0.

Endless Torch Rotation System (ETR) – prawie nieograniczone możliwości

System ETR powstał z myślą o dużych, skomplikowanych komponentach i od lat cieszy się doskonałą opinią. Jego sercem jest obracająca się bez limitów głowica spawalnicza. Umożliwia to spawanie elementów z różnymi otworami i kątami wiercenia o średnicy wewnętrznej do 1 m. W trakcie pracy uchwyt spawalniczy i podajnik drutu obracają się razem wokół osi otworu. Elementy centrowane są automatycznie. Skraca to znacznie czas uzbrajania i obniża koszty produkcji. Jeśli istnieje zagrożenie kolizją uchwytu spawalniczego z elementem, elektropneumatyczny układ wykrywania kolizji zatrzymuje wszystkie osie ruchu, aby uchronić uchwyt spawalniczy przed uszkodzeniem. Ostatnio do bardzo udanego systemu ETR doszła jego jeszcze bardziej elastyczna wersja o nazwie ETR Ultimate. Ten wszechstronny system oprócz zadań napawania jest także zdolny do spajania większych elementów o skomplikowanej geometrii i z trudnymi w spawaniu przebiegami spoin. Podobnie jak Compact Cladding Cell, także ETR i ETR Ultimate wyposażone są standardowo w wygodne 21-calowe sterowanie systemowe z ekranem dotykowym, wizualizacją procesów w czasie rzeczywistym i wieloma kontami użytkownika. Wspólną cechą wyposażenia jest także system szybkiej wymiany uchwytu spawalniczego. W razie potrzeby uchwyty spawalnicze i pozycjonery w obu systemach – ETR i ETR Ultimate – poruszają się synchronicznie. Również tutaj najwyższą wydajność procesu napawania zapewnia SpeedClad 2.0.

Wszystkie parametry na żywo pod kontrolą

Duży, intuicyjny panel obsługowy z 21-calowym ekranem dotykowym, kontami użytkownika z indywidualnie przypisywanymi uprawnieniami, wizualizacją procesów w czasie rzeczywistym, korygowaniem parametrów na bieżąco, nowatorskimi funkcjami, jak X-Ray View, Component Editor, Bore-to-Bore Advanced, monitorowanie wartości rzeczywistych w czasie rzeczywistym, importowanie plików STEP — wszystkie to sprawia, że HMI-T21 jest sterowaniem systemowym godnym przemysłu 4.0. Oczywiście umożliwia on też zdalne serwisowanie. W widoku X-Ray View elementy są wyświetlane jako przezroczyste, aby było je lepiej widać. W przypadku konieczności napawania kilku przesuniętych względem siebie otworów poprzecznych o kątach innych niż 90° lub kołnierzy z otworami, pomocna jest funkcja Bore-to-Bore-Advanced. Wszystkie istotne parametry spawania są wyświetlane na żywo w zintegrowanym z systemem monitorowaniu wartości rzeczywistych.

Obsługa, która spełnia wszystkie życzenia

Component Editor umożliwia spawaczowi tworzenie elementu przy użyciu kreatora. Komunikacja odbywa się za pomocą ekranu dotykowego HMI-T21. Wartości wysokości i średnicy wprowadzane są numerycznie. Różne komponenty wyświetlane są przy tym na ekranie w czasie rzeczywistym jako grafiki 3D. Oprócz form walcowych dozwolone są także formy płaskie i stożkowe. Możliwe jest również modelowanie rozszerzeń (extensions) – np. kołnierza. Wbudowana w urządzeniach Fronius technologia CNC zapewnia jeszcze większy wybór geometrii elementu niż dotychczas: przykładowo możliwe są otwory rozcinające w elementach stożkowych.

Do programowania procesów spawania służy Program Editor. Użytkownik wybiera poszczególne fragmenty elementu i określa kolejność spawania. Domyślnie przyjmowany jest kierunek spawania od dołu do góry, ale w razie potrzeby można go zmienić. Pomocne: w punkcie startowym może być wyświetlany uchwyt spawalniczy.

Wszystkie parametry spawania definiowane są w Weld Editor. System oferuje listę Jobs z ustalonymi parametrami, które można skorygować w dowolnym momencie – również on-the-fly w menu Weld Adjust. AVR (Actual Value Recording) to funkcja rejestrująca wartości rzeczywiste prądu spawania, napięcia, prędkości podawania drutu, ilości gazu i pozycji spawania w trakcie procesów spawania w formie tabeli. Funkcje tworzenia wykresów i analiz dostępne są w opcjonalnych pakietach oprogramowania Data Logger HMI i Data Viewer HMI.

Gdy tylko pozycja bazowa uchwytu spawalniczego zostanie skalibrowana, jest on samoczynnie ustawiany w punkcie startowym podczas każdego napawania. Siegfried Wiesinger, ekspert od napawania we Fronius, tłumaczy: „Bezpośrednio przed zajarzeniem można jeszcze regulować różne parametry za pomocą zdalnego sterowania – np. funkcja AVC (Arc Voltage Control) umożliwia określenie punktu startu i odległości między uchwytem spawalniczym a elementem”.

SpeedClad 2.0 – wielokrotnie nagradzana i niezwykle szybka metoda

Lepsza szybkość, efektywność, rentowność: SpeedClad 2.0 wyznacza nowe standardy napawania komponentów zaworów. W porównaniu z powszechnie stosowanymi w branży procesami spawania pulsacyjnego TIG drutem gorącym SpeedClad 2.0 jest metodą znacznie bardziej rentowną. Innowacja ta wyróżnia się wysoką wydajnością stapiania, imponującą prędkością i niskim zużyciem gazu osłonowego. Ze względu na znakomite właściwości metoda ta otrzymała nagrodę Excellence in Welding Award od American Welding Society. Nagroda wręczona została 13 września 2023 r. w trakcie targów FABTECH w Chicago. Na decyzję jury wpłynęły następujące fakty: wydajność stapiania podczas napawania stopu niklu została zwiększona z 1,63 kg/h do 6 kg/h, przy czym Fronius już teraz zamiast drutu 1,14 mm stosuje drut 1,6 mm. Prędkość spawania została zwiększona z 33 cm/min do 135 cm/min, a średni prąd pulsacyjny wzrósł z 240 A do 460 A. Gwarantuje to klientom Fronius idealne ciepło wprowadzane do spoiny przy jednoczesnym obniżeniu zużyciu argonu z 516 l/kg do 140 l/kg. Za pomocą uchwytu spawalniczego o zupełnie nowej konstrukcji można platerować znacznie węższe otwory w elementach: 100 mm zamiast 150 mm. Jako podstawa optymalizacji procesu napawania posłużył wzór na ciepło wprowadzane do spoiny: ciepło wprowadzane do spoiny = V x A x 60 / prędkość spawania.

Ponieważ Fronius Welding Automation wyznaje zasady zrównoważonego rozwoju, wiele innowacji powiązanych jest nie tylko z racjonalizacją techniczną, ale także ze zmniejszeniem zużycia zasobów – dotyczy to także procesu SpeedClad 2.0.

Również systemy spawania wzdłużnego, obwodowego i zrobotyzowanego w asortymencie

Jako dostawca rozwiązań Fronius Welding Automation wytwarza nie tylko systemy do napawania, ale także zmechanizowane i zrobotyzowane systemy spawania dla wszystkich branż.

Są to między innymi systemy spawania wzdłużnego i obwodowego, traktorki spawalnicze i zrobotyzowane linie Handling-to-Welding. Współpracujące systemy, inteligentna technologia czujników, rozwiązania softwarowe do zarządzania danymi i programowania offline, w tym symulacja spawania, otwierają opłacalne możliwości spawania dla firm zajmujących się obróbką metali już od wielkości partii obejmującej 1 sztukę. Odpowiednie wymagania dotyczące technologii spawania są analizowane wspólnie z klientami. Następnie powstaje koncepcja indywidualnego rozwiązania.

W tym celu dostępny jest modułowy system znormalizowanych elementów. Począwszy od studium wykonalności, przez planowanie, inżynierię, produkcję, po uruchomienie, sprzedaż systemów spawania jest traktowana jako projekt. Od 1975 r. zainstalowano w 45 różnych krajach ponad 3500 systemów, które są wykorzystywane przez 2000 aktywnych klientów. Na powierzchni operacyjnej wynoszącej ponad 11 000 metrów kwadratowych około 150 pracowników zajmuje się wyzwaniami spawalniczymi klientów.

Contact Address

pliki do pobrania

    pliki do pobrania