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Comment le Groupe Atlantic a divisé son taux de rebut par 5 en passant par le retrofit ?

Rapport d'utilisateur

23/06/2022
Témoignage d’Adelin Losseroy - ingénieur sur le site de Fontaine (90)

Le Groupe Atlantic est spécialiste des solutions de confort thermique. Le site de Fontaine (Territoire de Belfort), quant à lui, est spécialisé dans le développement et la production de chauffe-eau électriques, thermodynamiques, solaires et de ballons échangeurs. Adelin Losseroy, ingénieur process soudure, témoigne du changement majeur opéré récemment dans leurs ateliers.

Un pari : augmenter les performances de soudage grâce au retrofit

La production en grande série impose d’avoir des processus de production parfaitement optimisés pour atteindre les performances souhaitées. Le Groupe Atlantic a fait le choix du retrofit (processus qui permet de donner une seconde vie à une machine industrielle) pour améliorer les capacités de ses lignes, sur lesquelles transitent près de 400 000 pièces par an :

“Le retrofit de nos soudeuses circulaires s’est fait en plusieurs étapes. D'abord la partie mécanique : nous avons dû modifier les machines spéciales pour intégrer le nouveau matériel de soudure, les torches, le buffer, etc. Nous étions historiquement sur du flux en poudre et nous sommes passés à un procédé MAG, en CMT Twin (NDLR : soudure bi-fil), qui est bien plus adapté au soudage de nos gammes d’épaisseur à vitesse élevée. Ensuite, il a fallu gérer la partie générateur. Cela a été plus simple, car les nouveaux étaient directement compatibles avec les automates existants.  

Nous arrivons maintenant à utiliser les générateurs à une vitesse de l’ordre de 3,5 mètres par minute, alors que nous étions sur environ 2m / minute avant, avec des facteurs de marche élevés, aux alentours de 420 ampères sur le fil leader. Et nous pouvons envisager d’aller encore plus loin !” explique M. Losseroy.

Des bénéfices associés : diminution des taux de rebut et des coûts liés au recyclage

“Grâce à notre nouveau système, nous avons aussi amélioré d’autres aspects de l’activité, qui viennent indirectement accroître la productivité. En effet, les gains en qualité de soudure grâce à la meilleure maîtrise de l’énergie sont par exemple très importants. Avec le système CMT twin (fil leader en courant lisse pour assurer la pénétration et fil trailer qui assure le remplissage), on obtient un profil de cordon assez large, avec un excellent mouillage sur les bords qui nous permet de faciliter grandement le réglage et donc le point d’impact. Au final, nous avons divisé notre taux de rebut sur les cuves soudées par cinq !” détaille Adelin Losseroy.  

Cette nouvelle technologie a aussi permis d’aborder les phases délicates d’amorçage et de recouvrement sur les soudures circulaires avec une beaucoup plus grande facilité que le soudage sous flux en poudre. Les RCU (paramètres d’amorçage et d’extinction d’arc) sont également plus aisés à gérer.

La gestion de la propreté des ateliers a aussi bien changé : auparavant le flux était volatile et deux personnes étaient obligées de passer une heure par jour à pelleter le laitier. Avec le CMT Twin, ce n’est plus du tout le cas, ce qui réduit aussi considérablement les coûts liés au recyclage du laitier. Enfin, la maintenance a été clairement réduite, car elle est maintenant limitée au matériel de soudage et plus à l’installation dans sa globalité, qui était abîmée par les projections des flux.” précise notre interlocuteur.  

Une vision : aller plus loin dans l’intégration des nouvelles technologies au sein du groupe

Pour Adelin Losseroy, il y a un avant et un après : “On a clairement fait un gap en changeant de technologie et en passant chez Fronius ! Certes, c’est de l’investissement et du temps de recherche, mais c’est le genre de choses que l’on devrait faire plus souvent. Cela améliore notre performance, mais aussi le suivi des opérations. En effet, le nouveau matériel offre la possibilité de conserver l’historique des soudures réalisées et de suivre en temps réel les paramètres de soudage, intensité, tension, vitesse de fil et il alerte en cas de dérive.     

La vision du soudage du futur chez Atlantic passe donc par ce genre de procédé hybride, qui permet d’allier performance et qualité. En plus, comme le procédé est tolérant, les opérateurs apprécient beaucoup cette nouvelle manière de faire : en termes de réglage et paramétrage, c’est beaucoup plus simple !   

L’objectif maintenant pour le groupe, c’est de répliquer cette nouvelle manière de produire sur les sites à l’étranger pour accroître encore un peu plus notre performance industrielle !”

Contact

Camille Carli

pneyv.pnzvyyr@sebavhf.pbz

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