Perfect Welding

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Magna Presstec GmbH, Österreich Automobile Zukunft mit Magna Presstec

Die österreichische Magna Presstec GmbH ist innerhalb des Magna-Konzerns in die Unternehmensgruppe COSMA (Body and Chassis) eingegliedert. Mit insgesamt 1200 Mitarbeitern fertigt die Presstec erfolgreich automobile Zukunft: Generell dreht sich bei dem Tier1-Lieferanten alles um hochwertige Fahrwerkskomponenten sowie Strukturbauteile aus Aluminium und Stahl. Diesbezüglich zählt am Standort Lebring – im Süden Österreichs – die Rahmenproduktion des legendären Mercedes G zu den Prestige-Projekten.

Magna Presstec GmbH, Österreich

Firmensitz:
Lebring, Österreich

Standort Unternehmensgruppe Cosma:
Ontario, Kanada

MitarbeiterInnen:
~ 1.200

Produktion von:
Fahrwerkskomponenten
Strukturbauteile aus Aluminium und Stahl

Produkte von Fronius im Einsatz:
TPS 500i
TPS 320i
WeldCube Premium

Prozessanwendung:
PMC (Pulse Multi Control)

Fallback profile picture

» In der Produktionshalle ist WeldCube Premium ein wesentlicher Pfeiler unseres Qualitätsmanagements. Die absolute Nachverfolgbarkeit jeder einzelnen Schweißnaht ist für uns immanent wichtig … Die gesammelten Daten fließen wiederum in die Optimierung der automatisierten Schweißprozesse ein. In Fronius haben wir deshalb einen perfekten Partner gefunden. «

Kurt Hartmann, Bereichsleiter der Qualitätssicherung und Schweißaufsicht der Mercedes G-Linie für die Rahmenproduktion

Herausforderung

Das elementare Bauteil muss letztlich härtesten Offroad-Bedingungen standhalten und daher höchsten Qualitätsansprüchen genügen. Anforderungen an die Schweißnahtqualität des Rahmens verstehen sich somit von selbst. Beim verwendeten Stahl handelt es sich überwiegend um Blechstärken von 2-4 Millimeter, die mittels 657 Schweißnähten zusammengefügt werden. Dabei umfasst die gesamte Schweißnahtlänge sage und schreibe 76 Meter pro Rahmen.

Gefertigt werden muss in der G-Produktion natürlich immer innerhalb der vorgegebenen Toleranzen – bei hoher Lichtbogenstabilität und bestmöglichen Einbrandverhältnissen. Hierfür gelten einerseits kontrollierte Wärmeeinbringung und geringer Verzug als Grundvoraussetzung. Die nahezu vollautomatisierte Fertigungslinie läuft über 100 Meter hinweg in weiten Teilen autonom.

Zu Beginn jedes Bauabschnitts werden die vorgeformten Bleche lediglich durch die Maschinen-Bediener eingelegt. Alle weiteren Arbeiten laufen mittels Handling- und Schweißrobotern über die verschiedenen Schweißzellen hinweg nahezu vollautomatisiert. Aufgrund dessen müssen die Systeme perfekt integriert sein und nahtlos ineinandergreifen. Erst dadurch wird es möglich, dass am Ende des gesamten Fertigungsprozesses alle 10 Minuten ein fertiger G-Rahmen die Werkshalle verlässt.

Lösung

Das weitreichende Anforderungsprofil der Mercedes-G-Linie zeigt, dass sich Magna-Presstec in der Fertigung mit unterschiedlichsten Herausforderungen konfrontiert sah. Die Lösung hinsichtlich der zu verwendenden Lichtbogen-Technik fand das Unternehmen in unserem Puls-Prozess PMC (Pulse Multi Control). Hierfür war wiederum die modulare Schweißgeräteplattform TPS 500i Voraussetzung. Insgesamt kommen in der G-Produktion 36 dieser Systeme zum Einsatz – für Handschweißarbeiten wurde die Fertigung zusätzlich um einige TPS 320i ergänzt.

Um den hohen Grad der autonomen Produktion bei ebenso hoher Qualität gewährleisten zu können, lag das Augenmerk hinsichtlich Konzeption und Ausstattung der G-Linie von vornherein auf der Integration von Monitoring- und Datenanalysetools für Schweißprozesse. Die TPSi-Systeme machen eine digitale Nachverfolgbarkeit zu 100 % möglich. Zum Einsatz kommt hierbei die Fronius-Softwarelösung WeldCube Premium. Auffällige oder gar fehlerhafte Schweißnähte können damit genauestens sondiert werden. Die gesammelten Daten fließen überdies in die kontinuierliche Optimierung der Automatisierung ein.

Zudem setzt Magna Presstec auf die Fronius Software-Lösung Central User Management (CENTRUM). Benutzer- und Schweißberechtigungen werden dabei zentral gesteuert vergeben. Magna stellt dadurch sicher, dass nur für spezifische Aufgaben geschulte Mitarbeiter am richtigen Platz mit den dafür vorgesehenen Parametern arbeiten. Weitere Fehlerquellen können so bestmöglich ausgeschlossen werden.

ProduktE im Einsatz



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