SAG: CO2'den kolaylıkla tasarruf edin

SAG Group’un kökeni 1898 yılında kurulan Salzburger Aluminium AG’ye dayanmakta ve günümüzde Avrupa, Meksika ve ABD’de bulunan 9 şubesinde yaklaşık 1100 çalışanıyla faaliyet göstermektedir. Avusturya’daki üretim merkezleri, eyalet başkenti Salzburg’un yakınında ve Münih’e yaklaşık 200 km mesafedeki olan Lend ve Schwarzach şehirlerinde bulunmaktadır. Kamyonlarda kullanılan alüminyum tankların lider üreticisi konumunda olan SAG, birçok ünlü orijinal ekipman üreticisinin global tedarikçiliğini yapmaktadır. Diğer ürünlerin arasında alt hareket takımları için hafif yapı bileşenleri, hava depoları, basınçlı hava tankları ve otomobil, ticari araç, demiryolu ve özel araç endüstrileri için özel bileşenler bulunmaktadır.

Özellikle sağlam hafif yapı parçalarının üretiminde kullanılan özel reokast teknolojisi, SAG Group tarafından uzun yıllar süren araştırma çalışmaları sonucunda geliştirilmiş ve seri üretim kapasitesine getirilmiştir. Bu yöntemde alüminyum, normalde olduğu gibi sıvı olarak basınçlı döküm makinesine preslenmemekte, bunun yerine yarı katı (semi solid) halde preslenerek otomotiv endüstrisi için hafif yapı bileşenleri haline getirilmektedir. Laminer olan ve neredeyse türbülans içermeyen dolum işlemi, döküm esnasında istenmeyen gaz eklentilerini önlemektedir. Delikli döküm hatası diye adlandırılan boşluklar, katılaşan eriyiğin büzülmesi sayesinde sıkı hale getirilmektedir. Dolayısıyla reokast parçaları, gözenek seviyesinin düşük olması sebebiyle kaynak için son derece uygundur.

“SAG Group, sıvı doğal gaz (LNG) ve sıvı hidrojen (LH2) için kullanılan kriyotank sistemlerinde teknoloji lideridir”, diye vurguluyor, mühendislik bölümü müdürü Kurt Ennsmann ve ekliyor: “Aynısı reokasting için de geçerli. Burada söz konusu olan yöntem, elektronik muhafazalar, aks taşıyıcıları veya havalı süspansiyon için basınçlı hava tankları gibi otomotiv bileşenlerinin seri üretiminde devreye aldığımız yarı katı bir kalıp döküm yöntemidir.”

Otomotiv alanında bu yöntem hala rakipsizdir. Reokast parçaları, çelikle karşılaştırıldığında %60’a kadar daha hafiftir! Yenilikçi döküm yöntemi, ciddi orandaki ağırlık tasarrufu ve diğer öne çıkan avantajları nedeniyle Volvo tarafından bir inovasyon ödülüyle de onurlandırılmıştır.

“Dünya çapında, kısmen reokast bileşenlerden oluşan basınçlı hava tanklarını seri üretimde helyum basıncı geçirmez şekilde birleştirebilen tek üreticiyiz”, diye açıklıyor, reokast konusunda teknoloji uzmanı olan Stefan Griesebner. “Kalite konusunda standartlarımızı sağlayabilmek için, Fronius’un CMT ve WireSense teknolojisini tercih ediyoruz.”

WireSense, boşluk sapmalarını telafi ediyor

SAG, farklı asistan sistemleri ve sensörlerle yapılan birçok denemenin ardından WireSense’i test etmeden önce birleştirme işlemi esnasında meydana gelen boşluk sapmaları gibi üretim hatalarını telafi etmek için ideal bir çözüm bulamamıştı. Bu durum kaynak işlemini olumsuz yönde etkilemiş ve sürekli yeniden işlem yapılması sonucunda üretim süreleri açısından kabul edilemez ölçüde olumsuz bir etkiye neden olmuştur.

Değişen boşluklar veya sıkıştırma toleransları gibi parça sapmaları, kaynak işlemi esnasında büyük sorunlara yol açabilmektedir. En kötü durumda, bu sebeple kaynak pozisyonu değişir ve kaynak dikişinde birleştirme hataları ortaya çıkar. Bu sebeple birçok endüstriyel işletme, robotik kaynak işlemi için dikiş takip sensörleri diye adlandırılan optik ölçüm cihazları kullanmaktadır. Bu cihazlar maliyetlidir, torç boynunun önüne yerleştirilir ve çarpma olasılıkları nedeniyle parçaya erişim açısından kısıtlayıcıdır. Dolayısıyla da kamera ve lazer kullanımı soruna yol açar. Ayrıca düzenli olarak temizlenmeleri gerekir ve Tool Center Point (TCP) ile sensör arasında ilave bir kalibrasyon işlemi gerektirir. Fronius, WireSense sayesinde kısıtlamasız ve akıllı bir alternatif sunmaktadır.